微生物培养基制备（如细菌、真菌培养用培养基分装）需满足 “无菌无污染、剂量精准、操作高效" 核心需求。传统分装方式（移液管、烧杯倾倒）存在交叉污染、剂量误差大、易产生气溶胶等问题，无接触分装防污染瓶口分液器凭借 “无接触出料、无菌密封设计、精准定量" 核心优势，直接对接培养基试剂瓶，实现无菌环境下精准分装，符合 GMP/GLP 规范与微生物实验无菌要求，为后续培养实验的准确性与重复性提供前置保障。 一、核心技术优势
无接触防污染设计：出料口与培养皿 / 试管无直接接触，间距可调节（1-5cm），避免器具接触导致的交叉污染；内置无菌过滤装置（0.22μm 滤膜），防止空气微生物进入试剂瓶，污染率≤0.01%；
精准定量分装：量程 1-100mL 连续可调，分装精度 ±0.5%，重复性误差 RSD≤0.3%，支持单次 / 连续分装模式，满足不同培养容器（培养皿、试管、三角瓶）的剂量需求；
无菌适配性强：接触介质部件采用硼硅玻璃与 PTFE 材质，耐高压灭菌（121℃，20 分钟），兼容 LB 培养基、MS 培养基等常用微生物培养基，耐酸碱与高温灭菌影响；
高效便捷操作：一键式分装按钮，无需手动吸液，直接安装于培养基试剂瓶瓶口，避免转移过程中的污染；轻量化设计（≤500g），连续分装无疲劳感，操作效率较传统方法提升 4 倍；
多容器兼容：适配 Φ15-50mm 培养皿、10-50mL 试管、50-500mL 三角瓶，支持不同口径试剂瓶（28/32/38mm 标准瓶口），满足批量制备与少量定制化分装需求。
二、典型应用场景方案
（一）固体培养基平板分装（细菌培养实验）
制备 LB 固体培养基后，需快速分装至 90mm 培养皿（每皿约 20mL）。将分液器安装于灭菌后的培养基试剂瓶，无菌操作台内调节出料口高度至培养皿上方 3cm，设定分装剂量 20mL，启动连续分装模式。无接触设计避免培养皿污染，精准定量确保每皿培养基厚度均匀（约 3mm），凝固后平板平整度提升 30%，细菌菌落生长均匀，计数误差 RSD≤2%，适配大肠杆菌、金黄色葡萄球菌等常规细菌培养。
（二）液体培养基试管分装（菌种扩大培养）
菌种扩大培养需向 15mL 试管分装 5mL 液体培养基。选用小量程分液器（量程 1-20mL），安装于试剂瓶后调节剂量至 5mL，出料口对准试管口上方 2cm，单次按压完成分装。无菌密封设计防止培养基污染，精准剂量确保菌种生长营养环境一致，菌种增殖速率提升 15%，避免因培养基量差异导致的生长不均，适配真菌、放线菌等菌种扩大培养。
（三）批量培养基三角瓶分装（工业微生物发酵）
工业发酵实验需向 500mL 三角瓶分装 200mL 培养基。选用大量程分液器（量程 50-100mL），分两次完成 200mL 分装，设定连续分装模式，每瓶分装时间≤30 秒。高效分装效率较传统烧杯倾倒提升 6 倍，无接触设计减少气溶胶产生，培养基无菌合格率达 99.9%，适配酵母菌、乳酸菌等工业发酵菌种的扩大培养。
（四）微量培养基分装（药敏试验）
药敏试验需向 96 孔板每孔分装 0.5mL 微量培养基。选用微量适配型分液器（量程 0.1-10mL），搭配专用多孔板分装接头，设定剂量 0.5mL，同步完成 8/12 孔分装。精准定量确保每孔培养基体积一致，药敏试验抑菌圈直径测量重复性 RSD≤1%，检测结果准确性符合临床微生物检验规范。
三、关键操作与维护要点
操作前需将分液器与试剂瓶一同高压灭菌（121℃，20 分钟），冷却后在无菌操作台内安装；分装前用培养基预冲洗分液器 3 次，排出内部空气，确保剂量精准。根据容器类型调节出料口高度（培养皿 3-5cm，试管 2-3cm），避免液体飞溅产生气溶胶；连续分装时保持试剂瓶内液面高度稳定，防止因负压导致分装误差。
实验后用纯水冲洗分液器流道，去除培养基残留；每周拆卸过滤装置与密封件，用 75% 乙醇消毒后晾干；每月校准分装精度，误差超 ±0.5% 时及时调整活塞与密封圈；长期存放时需拆卸部件，干燥后密封保存，避免潮湿环境滋生微生物。
四、应用价值
该方案通过无接触分装防污染瓶口分液器的核心设计，解决微生物培养基制备的核心痛点，污染率降至 0.01% 以下，分装效率提升 4-6 倍，剂量误差控制在 ±0.5% 内。无论是科研实验室的常规培养、临床微生物检测，还是工业发酵的批量制备，这款分液器均能提供无菌、高效、精准的分装支撑，助力降低实验污染风险、提升培养成功率，为微生物研究与应用筑牢基础。
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